在塑料复合膜软包装生产的各个工序中，印刷、复合、制袋往往因技术性强、工艺复杂而受到重视，投入较大的人力和物力，而分切工序常常被忽视，其实分切是软包装生产中的一个重要环节，它是生产卷膜成品的最后一道工序，负责成品的控制，卷膜的质量状况直接影响用户使用；分切又是制袋的前一个工序，起着承上启下的作用，如果分切膜的质量不好，会影响到制袋的质量和损耗，甚至会出现因分切的错误而导致整单产品报废的情况。所以软包装企业非常有必要重视分切工序。

一、分切工序质量控制的重要性

一切不符合质量标准或顾客特殊要求的缺陷，均为质量异常，分切工序的质量失控，同样会带来损失，比如会有顾客的投诉，或者有退货销毁的质量事故发生，这一点对卷膜成品来说尤为重要，现着重分析一下分切工序要控制的质量要点：

1.分切尺寸错误

分切就是将宽幅的单层薄膜或复合膜用分切机上的切刀割成若干个相同宽度或不同宽度的产品，分切尺寸是分切工序最重要的控制点之一，这里的要领是按要求的分切尺寸，调好切刀的位置，并且在生产过程中保证切刀位置不发生变化，这样分切出来的产品才能始终满足要求，如果对分切尺寸要求看错，下错了切刀的位置，或者开始生产之前切刀位置正确，但在生产过程中刀发生了错位，这样会造成分切尺寸错误，不管是尺寸过大或过小，有印刷图案的产品均不能按正常的设计要求使用，即使没有印刷图案，也只能把宽的材料当作窄的来使用，因此分切尺寸错误必然会带来损失。

2.分切位置错误和尺寸偏差超标

分切位置是相对于有印刷图案的复合膜而言，即使分切的尺寸是正确的，但下刀的位置相对于印刷图案不正确也是质量异常。有印刷图案的复合膜一般在设计的时候已确定了分切时下刀的位置，如有光标的印刷膜，通常不能从光标上面切过，而是要沿光标的一端，向左或向右达到一卷的宽度，而再下另外一把刀，到达母卷膜最两端的两卷子卷膜就要量好标准宽度，然后找准下刀的位置。在做分切时要先调好纠偏系统的跟踪位置，再来调刀，如果先调好刀，再调纠偏系统，所有的相对于印刷图案的分切位置都会发生变化，也就会带来分切位置错误。分切尺寸偏差超标是指卷膜的分切尺寸已定，但因某种原因造成尺寸偏大或偏小，一般这种误差的范围在1--2mm，超出2mm即为异常。对于复合膜来说，印刷图案间距在分切工序一般不会发生变化，但分切工序要做测量，以保证印刷图案间距在标准范围之内。

3.收卷松紧度不适合

收卷的松紧度一是影响卷膜分切端面的平整性和卷底起皱，二是影响制袋或自动包装使用的顺畅性。对于不同厚度和宽度的卷膜，如果每一卷的长度已经确定，就必须选择合适的收卷初始张力和张力锥度值（即张力递减比例）。如果收卷初始张力设定小加上锥度值不合适，会造成卷膜收卷松，膜就会滑脱，还会有端面不整齐甚至脱卷散开的可能。对于整卷散开的材料，再要重卷整齐是很费时间的，因此要严防卷膜散卷。收卷过紧会带来卷底起皱的数量增加，造成损耗增多。对于收卷松紧度对制袋或卷膜包装使用的顺畅性，不可一概而论，如果每批材料的表面和热封面的摩擦系数都能保持相对稳定，不同的机器对松紧度也有不同的选择，假如同类型的两台制袋机，会有一台机适应收卷稍松，另一台机适应收卷稍紧的可能，这主要是因为制袋机各个导辊的摩擦力和牵引力有差异造成的。为保证卷膜使用的顺畅性，减少制袋或卷膜包装的不良品，就要根据机器选择合适的收卷松紧度，这一点要通过实际的验证来确定，从而固定下来某一个产品的分切机加工工艺参数。

4.纸芯变形

纸芯变形，主要是纸芯本身强度不够或卷膜受到了外力的作用对纸芯造成的挤压，纸芯变形对于卷膜的使用有影响，变形的纸芯不能穿入放卷轴，或勉强穿入，也会造成走膜不平，影响稳定性。遇到有纸芯变形的卷膜，一般都要把不良纸芯换掉。

5.接头不良

接头不良是指上下两片膜的接合方式不正确或不严谨，接头错误比如不是在印刷图案的单个袋子的中间做接头，而是在袋子的边封处，或者接头完成后，结合处不是一个完整的袋子，当接头经过自动包装机或制袋机的跟踪电眼时会造成自动包装机或制袋机的走膜错位，要重新长时间调对电眼，造成时间和材料的浪费。如接头不平整，突出较多，在走膜时会造成卡膜、断料等，会带来停机，也会造成时间和材料的浪费。制袋前半成品卷膜一般要求胶布一端突出一点，以便于制袋时注意接头在卷膜中的位置，做好调机准备，并防止接头袋混入成品袋中。

6.接头超标

接头数量对于卷膜来说主要是会带来包装使用过程中材料损失，每一个接头过后，机器的识别电眼要重新抓位，调整的过程中会造成损耗增加。尽管对于不同的卷米数长度有接头数量的标准要求，接头多的原因主要是前工序每卷的收卷数量少或去除异常时带来接头，接头数量是越少越好。

7.刮花

卷膜表面刮花在印刷、复合、品检和分切工序均有可能产生，主要的卷膜表面有机械伤痕，多为纵向细微密集直线状，主要原因是机器上和膜接触的导辊转动不顺，与膜运行不同步造成，也有导辊或动力辊上有异物与膜摩擦造成，还有一种可能是在机器上穿膜方式错误，膜经过了不该经过的地方，或者该经过的地方没有经过。控制这一点就要做好机器点检和卫生清扫，卷膜穿料要有正规培训，不至于在机器上把材料穿错。

8.标识错误

标示错误，主要是对该卷卷膜的实际信息，在标签上没有标示，或标示错误，如卷膜有接头，但标签上没有标出，实际有两个接头，却标示一个接头，或者一些追溯信息没有标示正确，如分切机器号、分切日期、卷号等错误，实际的数量和标签上填写的不一致等。所以卷膜标签上的信息一定要和该卷卷膜实际的状况一致。

9.数量不符

数量不符，主要针对成品卷米数或公斤数和客户的要求不一致，如客户要求1000m/卷，实际分切出来是800m/卷，这就没有按客户的要求确定数量，造成的影响很多，如卷米数变小，会增加卷数，相应会增加辅助包装材料，如纸箱。卷米数变大，会造成卷径变大，使用时自动包装机的放卷部可能容放不下。

10.收卷方向不合要求

分切收卷方向是指卷膜成品或制袋前半成品卷膜的出卷方向。分切收卷方向没有按要求的方式，即为错误。因为卷膜成品在自动包装机的喷码位置或制袋产品封口位置或特殊形状切刀方向等已确定，如果出卷方向错误，以上位置都会错位，问题很严重，直接导致不能正常使用。方向错误可以通过自动包装机或制袋机调整来应对，但是，这将会降低自动包装或制袋的生产效率，所以，必须向客户了解清楚自动包装膜卷的开卷方向，对于制袋产品必须考虑封口位置及制袋机的模具或异型切刀的要求，分切时明确正确的收卷方向，避免再次复卷。

11.卷膜端面不平

端面不平的原因主要是分切时走膜不平，膜有走位或纸芯有走位，端面收卷不整齐不但影响外观，突出的部分在搬运过程中还会受的损伤，会影响到后工序的使用。端面不平要通过重新复卷来纠正。

12.卷膜收卷皱痕

主要原因为收卷张力设定不合适，或者材料本身有厚薄不均的问题，纸芯歪斜或运转时跳动。收卷皱痕的产生还和分切机本身的性能稳定有关，如速度和张力的稳定性。

13.异物混入或污染

异物混入主要是影响卫生性，包括灰尘、碎屑、蚊虫和毛发等，污染主要是油污、水渍和血渍等。一般受过异物进入或污染的卷膜均要废除。

14.包装防护不良

包装材料或包装方式达不到防护卷膜的要求，在搬运或运输过程中，卷膜会受到损伤，所以包装要起到防护卷膜的作用。

15.复合料熟化不充分提前分切。

这一点是分切人员负责熟化室最容易出现的问题，因复合膜标示不清楚，或分切操作人员不了解熟化的时间要求而凭经验出料，分切了熟化不充分的材料，不能被后工序使用，必须重新熟化，这样就会带来起皱的问题，如果工艺不合适，还会出现端面拱起的现象。

16.接头胶布颜色错误

做接头胶布要考虑颜色选用，因为不同颜色会影响到后工序电眼的识别，为便于自动包装识别及制袋识别并检出接头袋，通常使用黑色、红色或黄色，只要胶布颜色和包材对比明显包装机或制袋机电眼能够识别均可。要注意一个客户的产品要用同一种颜色胶布，防止混乱。与印刷图案对比明显的胶布颜色也便于机长挑出接头袋，可防止制袋的接头带流入客户。

17.静电处理不良

没有AL层的包材往往静电较大，静电的存在对于粉末状产品的包装影响很大，粉末会吸附在薄膜表面而导致制袋热封不良、外观不整洁等现象，所以在分切过程中要充分消除静电。在分切过程中消除静电，最常用的方法是采用静电消除器。

从以上各点分析可以看出分切质量控制的方面也很多，对于产品来讲每一项都很重要，所以要加强分切质量的管理。保证最佳的产品质量，才能充分满足客户的需求，才能为制袋工序的产品质量提供最可靠的保证。

一、分切工序效率及协调上下工序的重要性

分切工序的生产效率有很大的伸缩性，因分切时要调整切刀位置和调对位电眼，也要换卷和做接头，所以熟练紧凑的操作和生疏缓慢的操作，效率可以相差20%以上，对于一个承上启下的“咽喉”工序，保证了分切工序的效率才能保证下工序的正常用料，如果制袋工序机器较多，产品类型和品种较多，分切不能协调安排，不能保证生产效率，就很难避免制袋工序的停机待料的情况，所以提升分切效率对整个生产流程的效率保证有重要作用。

二、分切工序生产纪录及账目管理的重要性

对于物料管理，在分切工序最重要的是分切工序的生产纪录（即生产报表）要真实准确，因分切工序的特殊性，材料不但有分切本工序的调机损耗，也有上工序的不良和接头带来损耗，所以生产纪录必须清楚描述进料米数（公斤数），出料米数（公斤数）本工序损耗，上工序的异常损耗等项目。同样对于生产时间的纪录也要清晰的描述出操作人数、准备时间、生产时间和非生产时间等项目，以便于工时成本的准确核算。

分切账目管理主要是针对每个订单的进出料数量及工时的统计，只有分切工序的账目清晰准确，才不会对后工序造成混乱，如一个较大的订单，分切出料必须与制袋进料的米数完全一致，如果分切卷膜的米数管理不规范，标准不一，分切的出料和制袋进料必然会有偏差，这样就会对上下工序的损耗项目管理带来混乱。所以分切工序的生产纪录和账目管理非常重要。

三、分切工序对成品管理的重要性

对于卷膜出货的产品，分切为最后一个工序，肩负成品管理的任务，包括上述所质量管理项目，各种纪录等均要严格要求。成品所有的检查项目，客户要求的留样等均要按客户要求操作。这样分切就不是一个中间工序的角色，对于质量异常也不可能在公司内部处理，分切的产品直接面对客户，就要对产品质量有更严格的要求，所以分切工序对于卷膜成品质量保证就尤显重要。

总的来说，在软包装生产过程中，分切工序是既简单又重要的一个环节，一定要重视它的地位，给其必要培训投入，提升分切操作人员的质量意识和技术水平，保证分切工序良好运作，以此保证整个生产过程的正常运行。